1.液壓剪板機的運用
(1)開動液壓剪板機刀片機器作空轉若干循環，確保在正常狀況下，試剪不同厚度板料由薄至厚，確保用戶熟習液壓剪板機刀片性能。
(2)試剪時不同板厚時必需調對不同刀片間隙。若不調對相應的刀片間隙，則影響刀片耐用度。
(3)液壓剪板機刀片在剪切過程中翻開壓力表開關，察看油路壓力值，剪12mm板時壓力應小于20MPa。
(4)出廠時壓力調定20—22MPa，用戶必需恪守此規則，不得為剪超規則資料面進步壓力，形成機器損壞。
1.液壓剪板機的運用
(1)開動液壓剪板機刀片機器作空轉若干循環，確保在正常狀況下，試剪不同厚度板料由薄至厚，確保用戶熟習液壓剪板機刀片性能。
(2)試剪時不同板厚時必需調對不同刀片間隙。若不調對相應的刀片間隙，則影響刀片耐用度。
(3)液壓剪板機刀片在剪切過程中翻開壓力表開關，察看油路壓力值，剪12mm板時壓力應小于20MPa。
(4)出廠時壓力調定20—22MPa，用戶必需恪守此規則，不得為剪超規則資料面進步壓力，形成機器損壞。
一、液壓系統清洗的意義
從使用的角度看，液壓系統正常工作的首要條件是系統內部必須清潔。在新的設備運行之前,或一臺設備經過大修之后,液壓系統遭到污染是不可避免的,在軟管、管道和管接頭的安裝過程中都有可能將污染物帶入系統。即使新的油液也會含有一些令人意想不到的污染物。必須采取措施盡快將污染物濾出,否則在設備投入運行后不久就有可能發生故障,而且早期發生的故障往往都很嚴重,有些元件例如泵、馬達有可能會遭到致命性的損壞。
系統沖洗的目的就是消除或最大限度地減少設備的早期故障。沖洗的目標是提高油液的清潔度,使系統油液的清潔度保持在系統內關鍵液壓元件的污染耐受度內，以保證液壓系統的工作可靠性和元件的使用壽命。
因為油壓機原件的精度較高，運動件的相互配合空隙較小。若是在裝置時混入了雜質或許金屬，就會導致液壓原件磨損或卡死，嚴峻時甚至會形成機械損壞事端。因而在液壓原件裝置前，有必要對液壓原件進行一次清潔。
當液壓體系通過一段長期的運用和作業后，因為油壓機液壓油老化蛻變，或許有種混入了水分，膠片和油逅等雜志污物，必將影響體系的作業功能，因而對液壓體系應定時清潔。
可是不管液壓原件仍是液壓體系，在清潔中都有必要注意以下幾個疑問。
1、清潔油管時，應避免棉紗扥等污物雜質，、混入管內，影響體系功能。
2、清潔主體系時，應在主回路的回油管口裝置一個暫時濾油器，一遍濾出主體系中的雜質污物。
3、主體系的清潔，不可用火油、酒精等作清潔劑，避免腐蝕液壓元件，通常選用溫度為38℃黏度為20cst的汽輪機油作為清潔劑。若是將油液溫度升高到50℃-80℃，其清潔作用將會好。
4、清潔結束后，各部組織應康復本來方位，并將油箱遍地清掃潔凈，俺設備運用說明書的需求加足新的液壓油。
5、對原件和液壓體系進行清潔后，有必要通過逐項調試，方可投入運用。
單動薄板沖壓液壓機適用于金屬板件的拉伸、沖裁落料、翻邊等所有沖壓拉伸成型工藝，還適用于校正、壓裝工藝，廣泛適用于以下幾個行業：
·汽車零部件：車身覆蓋件、制動片、油箱、底盤、橋殼、保險杠。
·廚房用具：洗滌槽、壺具、不銹鋼用具、其它各種容器。
·其它：拖拉機、摩托車、航天、航空、化工、儀表、機床。
框架式單動薄板拉深液壓機在結構設計上充分吸取了國內外各主要廠家的產品優點和引進技術產品之精華，整機經過計算機優化設計，形成了注重壓機整體性能與實用、耐用、高剛度和高可靠性的獨特的產品設計風格。
1、機械部分
? 液壓機主要由機械結構、液壓傳動、電器控制三大部分組成。機身由上橫梁、滑塊、下橫梁、左右支柱、移動工作臺、各類液壓缸、行程限位、滑塊鎖緊裝置、護欄等組成。
? 機身：機身由上橫梁、滑塊、下橫梁、及左右支柱組成，為防止再次安裝和工作時上、下橫梁與支柱間的錯位，其結合面均有定位環定位，確保精確度。
? 滑塊采用四角八面導軌，調整精度高，剛性好，調整后不易發生精度跑偏現象，從而保證滑塊運行的精度以及能承受較大的偏心載荷。
? 機身的上橫梁、滑塊、移動工作臺、下橫梁均采用全鋼板焊接箱型結構；均采用二氧化碳氣體保護焊施焊，能確保焊接質量。焊接后均經過壁爐退火處理，能充分消除焊接產生的變形和應力，焊接件粗加工后全部經過再次振動時效處理，能充分消除殘余應力，可確保焊接件經久而永不變形，精度保持性好。各焊接件均設有起吊裝置。機身整體外觀平整、美觀。
? 移動工作臺：移動工作臺采用定位塊定位，定位精度高。移動工作臺在移出、移入及升起落下定位加緊時，均與滑板動作連鎖。移動工作臺加緊力不小于50噸,移動工作臺驅動方式為液壓缸驅動，移動工作臺起落由4支液壓浮起缸完成。移動工作臺上平面左右和前后中心線有十字對模槽寬32×深10mm，其分布的T型槽間距均為300mm，T型槽用螺釘均為M24 。移動工作臺上平面布有頂桿孔，間距為150mm，頂桿孔上配有塑料封蓋以保證液壓墊內部清潔度。
? 移動工作臺的操作方式為手動操作，與主機互鎖，即只有滑塊回程到上限位時移動工作臺才允許工作。此外，在下橫梁的中空部位增加多個承壓支柱，用以增強移動工作臺中間部位的承壓強度。
? 液壓機1000T主油缸由三支油缸實現，800T主油缸由兩支油缸實現。油缸缸體、活塞桿均采用優質材料，所有主油缸的活塞桿均采用高強度冷硬鑄鐵，導向部硬度在HRC50-55°左右，杜絕了因活塞桿表面有劃痕造成輕微泄漏的普遍現象，所有底缸的活塞桿都經調質處理，表面鍍硬鉻，鍍鉻深度0.05mm。油缸主密封件采用低摩擦阻力、耐高壓的新型YX型密封圈，該密封圈采用日本NOK密封。活塞桿的運動導向采用非金屬耐磨環，避免金屬接觸可能造成的拉缸現象。
? 液壓機配有獨立的液壓墊裝置。托板與頂桿接觸面采用可更換式淬火硬平塊。液壓墊輸出力由兩支油缸實現，導向采用八平面導向。液壓墊可作頂出器，也可作拉伸墊使用。在位置控制方面采用直線式位移傳感器，液壓墊的行程位移可實現數顯、數控、行程可調整的方便措施.
? 滑塊和液壓墊的潤滑裝置采用電腦程控自動潤滑。并配有集油盒，多余的潤滑油不會污染地面。供油量、供油時間間隔設定后，自動進行潤滑，從而杜絕導軌非正常升溫。
? 配備沖裁緩沖裝置，實現全噸位沖裁緩沖。沖裁緩沖作用點可調行程300mm。調節方式為人工調節。緩沖裝置能有效吸收沖裁過程中產生的液體能量，降低沖裁噪聲，減少沖裁震動，改善工作環境，并有效的延長了模具和液壓機的使用壽命。沖裁緩沖裝置設在移動工作臺兩側。
注意!非沖裁工藝時應將調節桿調至最上端,防止發生危險!
鋼波紋涵管油壓機性能特點：
·機身三梁采用計算機優化分析，并經熱時效爐回火處理，精度高，不變形。
·四柱式及多柱式結構，剛性好，整體強度高。
·液壓控制系統采用高效插裝閥集成系統，內阻小，結構簡單，大流量，減少泄漏點。
·新型油缸密封元件，可靠性高，壽命長。
·空程、工作速度可根據客戶工藝進行調整，提高了質量及生產效率。
·工作壓力，行程可在規定范圍內按工藝要求調節，操作簡便。
·獨立的電控系統，采用進口電氣元件，工作可靠。
·采用位移傳感器或無觸點開關，提高了行程控制的可靠性和精度。
·機、電、液一體化安全裝置，安全性優越。
·PLC控制，工作靈敏可靠，柔性好。
近十年以來，粉末冶金液壓機的發揮在那速度飛鏟迅速，各種粉末冶金液壓機不斷的被研制出來，在市場上流通非常廣泛，鐵基粉末冶金材料作為主流的生產原料，每年的產量都在增長，下面我們就來詳細的了解一下關于鐵基粉末冶金液壓機的相關信息。
高效能全自動粉末液壓機及模架，采用先進的機、電、液、氣一體化控制、驅動技術、面向粉末冶金、陶瓷、硬質合金、磁性材料，電工觸頭及鄰近行業研發的專用機型。壓制成型技術及控制技術屬國際先進水平。
粉末冶金成型機主要適用以結構件為主的粉末冶金，機械零件的生產，同時也適用于精密陶瓷、電子陶瓷及硬質合金制品的壓制成型，此系列壓機有獨立的液壓和電器系統，具有自動送取料裝置，浮動壓制，使制品成型密度得到有效控制，保護性脫模和一般性脫模兩種脫模方式可供選擇，電氣控制采用PLC控制器，液壓系統采用先進的插裝集成閥，保證液壓機連續，頻繁的穩定工作。
粉末冶金成型機中的模架技術領域，其為加工多臺階，復雜、高精度粉末冶金零件而設計開發的。其中包括有復合上沖板組合機構，上導向柱組合機構、陰模板組合機構、斜契滑板機構，上導向柱組合機構分別連接了復合上沖板組合機構和陰模板組合機構，同時陰模板組合機構與基礎模板之間安裝有斜契滑板機構，其中復合上沖板組合機構是采用雙上沖機構，其特征在于另有下導向柱組合機構，它采用下導向柱連接在陰模板組合機構與下模板組合機構之間，基礎模板套在下導向柱上。它具適合自動化生產、提高生產效率、降低生產成本、模架的結構比較簡單、容易實施等優點，適合在粉末冶金行業上推廣使用。
據了解，未來幾年汽車、摩托車及各類通用機械行業對于粉末冶金液壓機的需求量還將得到增長，因此我們應該繼續加強對于粉末冶金工藝及材料的研究力度，發展高性能的粉末冶金液壓機是大勢所趨。
液壓油液長期在高溫高壓下工作，因此也需要經常維護和保養
液壓系統在工作時油液的溫度一般不超過65℃，超過80℃就不能正常工作，因此要檢查油液的溫度，及時處理系統的發熱。
液壓系統油液污染后會嚴重磨損液壓元件，要經常檢查油液的清潔度，及時過濾油液中的污物。
濾油車的使用。為確保液壓系統性能的可靠性，對油液的清潔度要求越來越高。濾油小車不僅能作為液壓系統注入新油過濾的專用設備，而且還可以作為定期過濾系統介質中污染物的專用設備，能較好地處理液壓系統的污染，延長液壓元件的使用壽命，保證系統正常工作。
濾油小車具有較高的精度和低噪聲等優點，精濾器內濾芯可根據不同需要，在3 pm、5rlm、10 ym、20 lum、30 lum中進行自由選擇，只需調換不同過濾精度的濾芯就可以達到不同精度的過濾效果，濾油小車僅濾除油液中的污物，對油液的各項技術指標均無影響。
熱壓成型液壓機采用節約合理的上下模分開單獨加熱及雙溫區同時加熱，精確控溫探頭溫差在1-2度之間.
為提升熱壓成型機器的通用性，設計為行程、速度、壓力均可自行調節.
拆裝模具有寸動模式，正常作業可以切換為半自動動作.
液壓工程機械在長時間的連續工作中，由于工作環境和條件局限：溫度、粉塵、震動、疲勞受傷、磨損、碰損等現象的出現，設備保養顯得尤為重要。就像一個人的身體一樣，不斷地補充營養，維持生命不息，戰斗不止。
一、做到日常維護和保養做到日常維護保養
要求每日例行三檢：
①即工作前檢查鉆機各部件的緊固連接是否可靠。
②工作中要全面觀察是否漏油、漏水、漏氣、漏電等。
③下班停機后更要做到全面檢查是否有螺絲松動需要緊定，補充油，水等工作。
總之日常保養要做到：清潔，潤滑，調整，緊定。
二、維修及時，保持良好
對于發生故障的液壓機械，首先應當查明故障原因。常見故障有液壓油缸外漏和內泄。外漏直觀明顯，內泄要憑經驗去判斷。油缸伸張無力，油缸關閉動作的快慢。工作半小時后用手感觸油缸的表面溫度，內泄缸體溫度明顯增高，這時需要更換內部油封即可解決。
液壓泵、驅動馬達的壓力下降達不到最大負荷，工作無力，這種工作故障除發動機動力下降外，一般情況下，通常是液壓工作泵壓力降低，壓力安全閥失控，驅動馬達內油盤表面磨損所致。要根據具體情況判定。
最常見的是高壓油管爆裂，更換時不可貪圖小便宜，勿使用假冒油管。國家正規廠家生產的高壓液壓管都是帶有鋼絲層的，具有正規的生產編號。
三、維修作業時的注意事項
液壓機械維修前，有條件的機長要做好維修前的準備工作。最好做到外部清洗，用氣泵將機械外表面吹干凈，去掉外部油泥雜物。選好場地，便于維修工作的開展。各種液壓機械的生產廠家不同，產品型號規格也不盡相同。要認真識別型號編號，分門別類，不可亂串。液壓油缸的修理看似簡單，實際最為費力費時，拆卸時需先穩定機身。做好各項安全防護工作。拆卸管道之前先行泄壓，排油，卸螺栓分解。有些油缸年久未修，油桿與油缸分別是特別困難，不得不用鋼絲繩機械硬拉。注意拆卸油缸活塞時一定要用專用工具，嚴禁用鐵錘猛砸，防止損壞活塞表面和油封環槽。對于有些O形圈沒有斷的最好不要損壞，防止沒有新件時再用，實在沒有時，可以纏上生料帶繼續使用。油缸分解后，要清洗吹干凈，然后換件修復。
油泵馬達的內部零件要求精密度非常高，一般人很難修復，損壞后原則上一律換新總成.實在購買不到,可以找一些有經驗的技師打開檢查，看油盤表面是否拉傷，如果僅僅磨損拉傷，可以將油盤或閥拆下，找一家有磨光加工能力的機械廠進行修復、磨光可以繼續使用。如果內部機件明顯損傷，宣布報廢，必須更換新的。
冬季組裝液壓配件，需要用熱水加溫，使油封變軟，用手按入。嚴禁使用螺絲刀等金屬用品硬頂，防止油封表面受損。凡是油封、密封圈表面裝配好后表面要涂上黃油，便于組裝順利。裝內部液壓件時嚴禁戴手套，做到干凈，衛生防止灰塵砂礫進入內部。
平時保養最重要，空濾常吹不可少。液濾機濾定時換，防寒保暖能做到。杜絕漏油和水電，壽命必然要延長。
四柱式單動薄板拉伸液壓機
1、采用計算機優化結構設計，為四柱式結構：四柱式結構簡單、經濟、實用。
2、液壓控制系統采用插裝閥集成系統，動作可靠、使用壽命長、液壓沖擊小、并減少連接管路與泄露點，液壓集成系統采用獨立控制單元。
3、獨立的電氣控制系統，工作可靠，動作直觀、維修方便。
4、 按扭集中控制，具有調整、手動、半自動（半自動可分為定程單次和定壓單次兩種工藝）三種操作方式。
5、滑塊的工作壓力、空載快速下行和慢速工進的行程范圍均可根據工藝需要進行調整。